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　　3D打印不僅僅是炫酷的前沿科技，更是有望革新制造業(yè)，助力智能制造的“潛力股”。制造業(yè)的全流程都可以引入3D打印，起到節(jié)約成本、加快進度、減少材料浪費等效果。在設計環(huán)節(jié)，借助3D打印技術，設計師能夠獲得更大的自由度和創(chuàng)意空間，可以專注于產(chǎn)品形態(tài)創(chuàng)意和功能創(chuàng)新，而不必考慮形狀復雜度的影響，因為3D打印幾乎可以完成任何形狀的物品構建。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，3D打印可以直接從數(shù)字化模型生成零部件，不需要專門的模具制作等工序，既節(jié)約了成本，又能加快產(chǎn)品上市。
　　
　　此外，傳統(tǒng)制造工藝在鑄造、拋光和組裝部件的過程中通常會產(chǎn)生廢料，而相同部件使用3D打印則可以一次性成形，基本不會產(chǎn)生廢料。在分銷環(huán)節(jié)，3D打印可能會挑戰(zhàn)現(xiàn)有的物流分銷網(wǎng)絡。未來，零部件不再需要從原廠家采購和運輸，而是從制造商的在線數(shù)據(jù)庫中下載3D打印模型文件，然后在本地快速打印出來，由此可能導致遍布全球的零部件倉儲與配送體系失去存在的意義。
　　
　　原型制作應用較多
　　
　　3D打印不是一種技術，而是一系列快速成型技術的統(tǒng)稱。按照基本原理的差異，3D打印技術可劃分為七大類：材料擠出、材料噴射、片層壓和容器內(nèi)光聚合、直接能量沉積、粉末床熔合、黏結劑噴射。每個大類又可細分為不同的工藝�？傮w來看，每種工藝各有所長，適用于不同的場景。
　　
　　目前，3D打印應用較多的場景是原型制作。不同行業(yè)領域的原型制作，又對3D打印的材料、工藝和性能有獨特要求。在醫(yī)學模型制作場景下，通常對模型的表面質(zhì)量和精度要求較高，但不要求耐用性和長久保存，因此，一般選用容器內(nèi)光聚合技術，使用液態(tài)光敏樹脂等材料，打印超高精度的齒科牙模、醫(yī)學模型等。在汽車、電子等行業(yè)的測試模型制作中，由于對成型速度要求較高，可以使用黏結劑噴射技術，該技術的缺點是打印精度不高，并且成型部件強度偏低。在消費品領域，需要制作創(chuàng)意玩具、家裝用品模型時，通常使用材料擠出工藝，其打印設備和材料成本較低，操作也更加簡單。
　　
　　直接零部件制造場景下，通常對強度、硬度等機械性能有較高的要求，因此一般選擇直接能量沉積和粉末床熔合等可以使用金屬材料的工藝。其中，直接能量沉積技術可使用鈦、不銹鋼等作為原料，利用激光和電子束等熱源，構造高性能的金屬部件，能夠直接制造航空航天等高端工程領域的復雜零部件。粉末床熔合技術也可以使用金屬材料直接制造零部件，但是，其成型尺寸受限于粉末床的大小，難以構造大型部件。
　　
　　
　　我國尚未形成完整產(chǎn)業(yè)體系
　　
　 我國3D打印產(chǎn)業(yè)依然處于新生階段，尚未形成完整的產(chǎn)業(yè)體系。3D打印材料等關鍵核心技術基礎薄弱，生產(chǎn)3D打印材料的企業(yè)較少，尤其是金屬3D打印材料，嚴重依賴進口，導致3D打印成本較高，影響其產(chǎn)業(yè)化進程。
　　
　　總體來看，我國發(fā)展3D打印技術的起點較高，市場空間巨大。為此，我國應當從多個角度發(fā)力，加快推進3D打印產(chǎn)業(yè)健康有序發(fā)展。
　　
　　加強3D打印材料技術的研發(fā)
　　
　　我國3D打印材料的種類和性能受限，特別是金屬材料制造還存在瓶頸，遠不能滿足3D打印推廣應用的需求。因此，我國應當加強材料的研制，形成完備的打印材料體系。一方面依托高校、科研機構對3D打印材料的特性進行研究，面向航空航天、國防工業(yè)等重點領域的需求，研發(fā)具有較高機械性能的金屬材料。另一方面，鼓勵材料生產(chǎn)企業(yè)拓展現(xiàn)有3D打印材料的種類，創(chuàng)新生產(chǎn)工藝，降低3D打印材料的價格。
　　
　　加快3D打印技術成果產(chǎn)業(yè)化
　　
　　鼓勵高校、科研院所將3D打印技術研究成果及時轉化到產(chǎn)業(yè)界。通過成立3D打印創(chuàng)新中心等方式，促進創(chuàng)新鏈與產(chǎn)業(yè)鏈的緊密對接。依托創(chuàng)新中心，開展高校、科研院所與企業(yè)的合作研究，以及3D打印技術與專利的轉讓和交易。
　　
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